BIQS之分层审核软件知识分享
实施分层审核主要目的是培养操作人员按照既定的标准开展工作。操作者往往依靠记忆直接操作，记忆是通过不断反复地练习获得的，通过分层审核来帮助操作人员养成按照标准作业要求操作的习惯。同时，也是验证作业方法，控制要求是否有效、合理的一种方法。
1
分层审核频次要求
按设定的审核层级进行差异化设定，如：每班、每天、每周、每2周，每月，每n月；
最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施；最长审核间隔时间建议不超过三个月，由最高管理者实施；
3
分层审核的主要审核内容
一般工位问题
安全和安全防护的执行；
工作现场管理（5S）和可视化管理执行；
生产过程相关规定/要求的符合性；
过程控制及质量记录的符合性、工厂的现场管理标准和可视化管理规定；
产品标识，包括不合格和可疑零件；
工具、量检具和材料正确；
合格的操作人员；
遵守标准化操作和质量标准；
Andon按灯系统正常工作并应用；
物料符合管理的要求（如FIFO先进先出/最低-最高库存）；
质量关注点
工厂薄弱环节的关注检查；
客户特殊要求；
质量关注点的退出/进入；
实施中的质量关注点的执行情况；
来源于快反的跟踪项目；
客户抱怨问题；
内部高风险问题；
管理层高关注问题；
近期的工厂专项改善活动（如需）；
一般系统问题
各层级分层审核执行情况；
分层审核发现问题整改的及时性、有效性；
快反会议、验证岗位、变化点管理等的执行情况；
其他普遍性的问题，如同类5S问题的普遍发生；
基于分层审核地实施情况，结合企业实际，定期/不定期评审分层审核内容并在必要时更新
分层审核的审核范围
循环覆盖生产相关所有区域；建议最长周期不超过一个月以确保对所有工位的有效审核；
需要包含的区域：
1、制造区域
• 生产线生产工位；
• 返工返修区；
• 线内存储区域；
• 不合格品隔离区；
2、仓储区域
• 来料；
• 产品；
3、其他关联的必要区域
如：工装模具维护保养区域；
基层用分层审核检查表主要审核内容的设定：
• 审核项目应尽量量化、强调细节，易于快速地进行判读；
• 审核项目越细化、越量化，审核就越有效；
• 审核清单不应是生产单元或部门的所有的要求的大杂烩；
• 建立基层层级的审核清单时：短、平、快”三字决是基层层级成功实施分层审核的关键；
• 基层层级按分层审核检查表实施分层审核时，审核时间一般建议最长不超过20min；
• 不论是哪个层级的分层审核检查。
分层审核首先都是 对执行要求的执行力确认，不是 重新检验/校验！
4
分层审核检查表：（一般工位问题）
5
分层审核检查表：质量关注点
例 （具体要求见BIQS-10）
该部分的问题清单是动态更新的，基于实际过程状态确定；
实施中关注点检查项目数量需要适当控制，不建议过多；
动态更新的检查项目，建议注明计划实施的期限，以便及时更新和有效管理；
6
分层审核检查表：一般系统问题
7
分层审核的现场审核方法
观察；询问；聆听；比较；触摸（ 仅限于5S相关的清洁检查或许可的操作）；
8
实施关注点
所有执行分层审核的人员在审核过程中不属于现场生产人员，必须遵守现场的相关规定；
如在审核过程中发现异常，需要再次验证的，可以要求再次验证，但：再次验证必须由规定的正规人员实施，审核员只是负责观察确认，以便更好的发现问题；
高层级人员进行分层审核时，最佳方式是邀请其他低层级人员一起参与分层审核，以及时传递审核发现的问题、改善意见和建议，起到言传身教的作用；
分层审核发现的所有问题都必须详细、完整的记录在问题清单内；
9
分层审核发现问题的解决
分层审核发现的所有问题都必须被有效彻底的整改（针对根本原因）；
建立能有效保证分层审核所有发现问题被整改和跟踪验证的流程；
关注对可以立即纠正的不合格问题的整改方案和方案的有效性；
关注所有分层审核发现问题的按计划整改实施情况（参考快反问题解决流程）；
分层审核发现的重大问题，必须升级，如升级到快反会议等；
10
保留完整的分层审核记录
各层级人员按计划实施分层审核的记录；
发现的所有问题清单和问题解决记录；
定期（如每月）对审核结果进行汇总分析，寻找可能存在的系统问题或发现持续改进的机会 ;
11
分层审核信息的目视化展示
目视化看板是信息在员工和各个管理层级间传递和展示的平台；
所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示；
审核计划和实施情况；
审核结果（红黄绿状态）；
发现问题清单；
问题整改计划和整改信息；
相关的信息汇总/总结；
根据实际情况在生产现场的不同区域配置必要的看板，如：班组的分层审核看板可以设置在该生产班组区域；
相关管理层的看板可以设置在生产现场的公共信息展示区域；